Задача:
Изготовить крупную партию деталей для авиационного двигателя по чертежам заказчика с соблюдением высоких требований к точности, твердости и качеству обработки.
Срок изготовления:
31 день
Изготовить крупную партию деталей для авиационного двигателя по чертежам заказчика с соблюдением высоких требований к точности, твердости и качеству обработки.
Срок изготовления:
31 день
Описание кейса
К нам обратился заказчик из авиационной отрасли с задачей изготовить деталь для авиационного двигателя. Конструкторская документация и технические требования были предоставлены в полном объеме, что позволило сразу приступить к подготовке производства.
Данный проект является одним из примеров изготовления деталей по чертежам заказчика, где особенно важно строгое соблюдение требований к качеству и стабильности каждой производственной операции.
Технические требования:
К нам обратился заказчик из авиационной отрасли с задачей изготовить деталь для авиационного двигателя. Конструкторская документация и технические требования были предоставлены в полном объеме, что позволило сразу приступить к подготовке производства.
Данный проект является одним из примеров изготовления деталей по чертежам заказчика, где особенно важно строгое соблюдение требований к качеству и стабильности каждой производственной операции.
Технические требования:
- Материал — конструкционная легированная сталь 30ХГСА
- Допуск по размерам — ±0,1 мм
- Твердость рабочих поверхностей — 35,5–40,5 HRC (группа контроля 3 по ОСТ 1 00021-78)
- Шероховатость поверхности — Ra 1,6 мкм.
- Неуказанные предельные отклонения размеров — по ОСТ 1 00022-80
Этапы изготовления:
На первом этапе была выполнена фрезерная обработка заготовок: сформированы базовые поверхности и контур детали, необходимые для последующей термообработки.
Далее детали прошли термообработку — закалку с отпуском. Это позволило получить требуемую твёрдость в диапазоне 35,5–40,5 HRC в соответствии с требованиями ОСТ 1 00021-78.
После термообработки была выполнена финишная обработка на четырёхосевом фрезерном центре с ЧПУ. Благодаря правильно выстроенной технологии удалось обеспечить точность до ±0,1 мм даже после закалки, сохранив геометрию деталей без деформаций.
Заключительным этапом стало нанесение защитного покрытия - кадмиевое электролитическое покрытие толщиной 9 мкм с последующим оксидофосфатированием и гидрофобизацией. Оно повышает коррозионную стойкость изделий и увеличивает срок их службы в условиях эксплуатации авиационного двигателя.
На первом этапе была выполнена фрезерная обработка заготовок: сформированы базовые поверхности и контур детали, необходимые для последующей термообработки.
Далее детали прошли термообработку — закалку с отпуском. Это позволило получить требуемую твёрдость в диапазоне 35,5–40,5 HRC в соответствии с требованиями ОСТ 1 00021-78.
После термообработки была выполнена финишная обработка на четырёхосевом фрезерном центре с ЧПУ. Благодаря правильно выстроенной технологии удалось обеспечить точность до ±0,1 мм даже после закалки, сохранив геометрию деталей без деформаций.
Заключительным этапом стало нанесение защитного покрытия - кадмиевое электролитическое покрытие толщиной 9 мкм с последующим оксидофосфатированием и гидрофобизацией. Оно повышает коррозионную стойкость изделий и увеличивает срок их службы в условиях эксплуатации авиационного двигателя.
«Изготовленная деталь успешно прошла входной контроль у заказчика и была установлена в опытный образец галтовочного оборудования. По итогам испытаний ресурс фиксатора превысил расчётный показатель, что открыло перспективу для серийного сотрудничества по данной позиции.»
